国内首家专制全铝车身车间投产 首款国产捷豹品牌车型锁定全新XFL

　　4月7日，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（以下简称“奇瑞捷豹路虎“）国内首家专制全铝车身车间在常熟工厂竣工投产。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有全球先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%。奇瑞捷豹路虎于同日宣布，首款捷豹品牌产品将为新格调运动商务座驾XF长轴距版。这款中大型豪华轿车将完善奇瑞捷豹路虎的产品线，企业将同时拥有SUV和轿车产品，将开启一个企业发展的新篇章。

奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生表示：“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术非常成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌之一。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表行业标杆水准的领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国市场，要为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出贡献。“

据悉，新车型将于今年下半年上市。

高端铝材技术全面引入中国

奇瑞捷豹路虎将传承自捷豹路虎的革新性铝材技术引进中国。

相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。同时，在车辆驾驶动力学和操控性方面，铝也能为汽车设计师带来更大的自由度，让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。而相比传统车身平台，智能全铝车身架构具有模块化设计的优势，让产品更加多样化。

奇瑞捷豹路虎创新采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构之上，实现近50:50的车身前后比重设计。

全新捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%，采用了捷豹路虎与全球优秀的铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件。独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，更具有高强度、高吸能的优势。

迎接碳排放挑战 应用航空级技术专制全铝车身车间投产

奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。全新捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”

在将铝这一颇受青睐的金属应用于车身制造时，捷豹路虎率先使用航空级别的铆接胶合技术。遵循其全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引进了这一高端技术，应用于全铝车身车间。

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，车间实现了100%自动化率。

铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，领国内同业之先。

为全方位实时监测全铝车身的制造品质，全铝车身车间还采用卓越的过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。